Hallo zusammen, es gibt wieder mal vorzeigbare Neuigkeiten.

Mittlerweile hat sich nach viel Schweinerei in der Werkstatt durch die viele Schleifarbeit einiges an der Kabine getan. Außerdem ict mittlerweile auch der Rohling der vorderen Stoßstange entstanden.
Jetzt aber genug der Worte ich lasse besser ein paar Bilder sprechen.





Mittlerweile habe ich die Oberkante der Windschutzscheibe noch mal nachgearbeitet, weil mir die Kante, wie auf den aktuellen Bildern zu sehen, als deutlich zu niedrig vorkam.

So und jetzt Ring frei für eure Rückmeldungen und Kritik.

Bis dann
Wolfgang

Hallo zusammen, auch hier gibt es wieder Neues zu vermelden.

Mittlerweile wurden die Öffnungen für die beiden Lüftungsgitter sowie den Kühlergrill im Frontbereich ausgesägt, was letztendlich eine aufwendigere Sache war als gedacht. Ich konnte mich gar nicht so genau erinnern, das ich so viele 2mm PS- Platten aufeinander geklebt hatte um genug Futter für die teilweise starken Rundungen der Karosserie zu haben. Im Bereich der Lüftungsgitter betrug die Schichtdicke an einer Stelle bis zu 12 mm, im Bereich des Kühlergrills waren es zum Glück nur 8 mm.

Nach dem finalen Informbringen der drei Ausschnitte wurden gleich noch die 28 + 1 waagerechten Lamellen des Kühlergrills eingeklebt.
Warum 28 +1?
Der Originalgrill hat 28 Lamellen. Um die Materialstärke/ Lamellenabstand an die Frontöffnung anzupassen war eben noch eine "Reserve-Lamelle notwendig. Ich bitte diese Abweichung zu entschuldigen

Die nächsten Schritte werden die Gravierung der Türen sowie eine Verstärkung der Motorhaube von Innen im Bereich der Rundungen mittels Zweikomponentenkleber sein. Hintergrund ist, das an einigen Stellen die Schichtdicke des Materials nicht mehr ausreichend stabil ist durch den Materialabtrag.
Und dann kommen allseits beliebten Tätigkeiten in der Reihenfolge Spachteln/ Schleifen/ Spachten/ Schleifen.........

Bis dann
Wolfgang

Hallo zusammen,
es gibt wieder ein paar neue Kleinigkeiten am MAN, aber auch leider Probleme und Fragen ohne Antworten.

Neu hinzugekommen sind die Kotflügel sowie die Kühlermaske. Ein Bild der Kühlerlamellen war ich euch ja auch noch schuldig. Frei nach dem Motto "ein schöner Rücken kann auch entzücken" gibt es noch ein Foto von der fertigen Kabinenrückwand.



Als kleines Schmankerl gibt es noch ein Foto von den dicken Ausschnitten des Kühlergrills sowie der seitlichen Lüftungsgitter. Das Centstück verdeutlicht noch mal die Dicke der Ausschnitte



Aktuell gilt es folgende Frage zu klären, vielleicht kann die Schwarmintelligenz hier in gewohnter und hervorragender Art und Weise weiterhelfen:
Bevor ich mit der Gravur der Trennlinie zwischen Kabine und beweglicher Motorhaube anfange ist der genaue Verlauf dieser Linie auf der Oberseite der Motorhaube zu klären. Leider konnte ich bisher kein geeignetes Foto hierzu finden und der Linienverlauf der auf der MAN-Fahrerhauszeichnung abgebildet ist überzeugt mich irgendwie nicht.
Hat jemand ein Foto, auf der diese Trennlinie in dem im Foto markierten Bereich zu erkennen ist ?



Außerdem gibt es noch ein Problem mit dem verarbeiteten Polystyrol.
Die Motorhaube ist ja wie weiter oben beschrieben in Schichtbauweise erstellt. Durch die Rundungen ergeben sich jetzt zahlreiche Stellen mit sehr dünnen Schichtdicken in den Randbereichen. Trotz mehrmaligen Spachtelversuchen reißen immer wieder neue Randpartien auf. Hat jemand eine Idee wie ich diese Bereich stabilisieren kann, so das sie eine stabile Kante ergeben, die sich schleifen lässt. Ich habe schon mal gedacht diese Kanten mit Sekundenkleber zu versiegeln und anschließend zu schleifen.

Bis dann
Wolfgang

Hallo Ingo,
ich denke mit dem Stabilit komme ich auch nicht weiter, das zuspachteln habe ich ja mit der Revell Spachtelmasse auch schon probiert und immer wieder diese neuen Risse bekommen. Ich vermute, das die Haftkraft der sehr dünnen Schichten deutlich abnimmt und diese sich beim Schleifen lösen. Aus diesem Grund kam ich auf die Idee mit dem Sekundenkleber, da dieser ja doch sehr gute Kriecheigenschaften hat. Ich hoffe damit die Haftung der dünnen Schichten zu erhöhen und das Aufbrechen beim Schleifen zu unterbinden.

Mal sehen, ob es funktioniert.

Gruß
Wolfgang

Hallo zusammen,
hier wieder mal ein paar News von der DMF Baustelle.

Seit dem letzten Post ist an der Fahrerkabine nicht viel passiert. Bisher wurden nur die Dachrinne und ein paar Sicken in der Seitenwand angebracht. Seit dem herrscht Baustopp um den Kunststoffflächen der Motorhaube genug Pause zum Trocknen zu gönnen, bevor diese erneut gespachtelt und geschliffen werden.


Die derzeitigen Aktivitäten haben sich wieder mehr Richtung Pritsche verlagert. Ich habe Vorbereitungen für den nächsten Sommer getroffen. Die gesamten Balkongeländer sind nämlich fertig gestellt. Voll beweglich zum Einklappen.

Ich überlege gerade, ob nicht ein paar Blumenkästen am Geländer schick aussehen würden

Dabei gab es ein paar interessante Herausforderungen zu meistern. Es mussten insgesamt 12 identische Scharniere aus Messingprofil hergestellt werden, verschraubt mit M1- Schrauben.


Zur Stabilisierung der mittleren Geländerstrebe musste eine 3 mm Rundmaterial quer mit 0,9 mm durchgebohrt werden um einen zusätzlichen Stift mit einlöten zu können.
Und das alles ohne das auch nur ein Bohrer abgebrochen ist.

Aber auch für den bevorstehenden Winter (hoffentlich !) wurde Vorsorge getroffen. Der Abgaskamin des Wasserdurchlauferhitzer wurde aus 20 mm Elektroschutzrohr zusammengesetzt und installiert. Ebenso wurde die Halterung für den Elektro-Schaltkasten am Spriegel eingebaut.


Letztlich wurde mittlerweile auch noch der Auspuff installiert. Gebogen aus einem 6 mm Kupferrohr.


Bis dann
Wolfgang

Hallo zusammen,
auch in 2017 geht es mit Elan an dieser Riesenbaustelle weiter.
In den letzten Tagen ist der Durchbruch für eine wichtige Baugruppe erfolgt .
Ich spreche von der funktionsfähigen Streuanlage die unter dem Fahrzeugheck montiert ist. Die größten Herausforderungen waren die Erzielung eines gleichmäßigen Streubildes sowie die gleichmäßige Materialverteilung im Streumittelbehälter, weil es nämlich später nur eine zentrale Streumaterialzuführung geben wird. Die Streuanlage ist optimiert für das Ausbringen von sogenanntem Chinchilla - Badesand, der gegenüber Vogelsand den Vorteil einer sehr gleichmäßigen Körnung hat.
Hergestellt ist die Streuanlage aus 0,7 mm Kupferblech und verschiedensten Messing Profilen und Rohren. Weiterhin jede Menge M1,6 Schrauben und Muttern sowie jeder Menge Lötzinn.

Aber jetzt erst einmal ein paar Bilder:

Alle Einzelteile

von oben nach unten:
Streugutbehälter (deutlich zu erkennen die noch fehlende Zuführungsöffnung in der Mitte. Diese wird erst nach der endgültigen Montage im Fahrgestell platziert)
einhängbare Streuschürze
Materialverteilrechen mit einstellbarem Wellenlager (das rechte Lager ist derzeit noch so groß, weil die genaue Position des Antriebsmotors noch nicht klar ist)
Streuwelle mit einstellbaren Lagern

Streugutbehälter mit eingebauter Streuwelle


Komplett montierte Streuanlage mit Streuwelle/ Verteilrechen und Streuschürze


Provisorisch montierte Streuanlage im Fahrgestell


Die nächsten Schritte werden die Herstellung des Antriebs für die Streuwelle und den Materialverteilrechen sowie die Montage im Fahrgestell sein.

Bis demnächst
Wolfgang

Hallo zusammen,
Die letzten Tage waren geprägt vom Umformen und Verbinden verschiedener Metalle. Dabei sind einige interessante Objekte herausgekommen.

Fangen wir an mit verschiedenen Transportgestellen für Pumpen. Entstanden sind Gestelle für eine TS05/5, eine TS2/5 sowie ein Gestell für die DMF-typische EP 2/4 (Elektropumpe) (von links nach rechts)

Im Moment sind nur die Gestelle vorhanden, weil diese zuerst notwendig waren um die entsprechenden Halterung montieren zu können.

Eigentlich hätte das rechte Gestell für die EP2/4 die gleichen Abmessungen haben müssen wie das mittlere Gestell der TS2/5. Hier war aber ein modellbauerischer Kompromiss notwendig, weil die eingebaute funktionsfähige Zahnradpumpe des Modells teils oberhalb, teils unterhalb der Pritsche eingebaut werden musste. Leider ist nämlich, trotz der Größe des Modells, der freie Einbauplatz Mangelware auf der Pritsche.


Das breitere Gestell lässt sich jetzt über den Motor stülpen und trägt später in Verbindung mit der passenden Farbe und einige weiteren Bauteilen zur Tarnung bei. Hier mal die ersten Tarnversuche.


Spannend war die Vorbereitung und der Zusammenbau der Wasserverteilstation für die Pritsche. Neben dem passgenauen Biegen von verschiedenen Messing- Vollmaterialien mit einem Durchmesser von bis zu 5mm war auch das anschließende Zusammenlöten der Einzelteile ein Geduldspiel und mit dem einen oder anderen bösen Wort behaftet. Immerhin besteht der Wasserverteiler aus insgesamt 11 verschiedenen Einzelteilen


Abschließend noch ein Foto vom TS2/5- Gestell auf seinem Aufstellplatz oberhalb der Schlauchfächer.


Bis demnächst
Wolfgang

Hallo Basti, du musst nur richtig löten können dann klappt das hervorragend.
Quatsch beiseite.

Glaub nur nicht, das das bei mir immer auf Anhieb klappt. Ich denke nur an das Zusammenlöten der Streuanlage vom DMF als mitr zweimal eine der Seitenwände inkl. eingelöteter Lager wieder herausgefallen ist.
Dabei gab es nicht nur nette freundliche Worte und Gedanken.

Meiner Meinung nach gibt es ein paar grundlegende Punkte zu beachten:
- Saubere Oberflächen an der Lötstelle. Ich habe das gGefühl, das dadurch das Zinn besser ins Fließen kommt.
- Einsatz von Lötpaste um das Fließen des Zinns zu optimieren
- Fixieren der Bauteile. Am besten mit nicht-wärmeleitenden Materialien (dünne Holzleisten, Holzstäbe o.ä., auf die Leisten oder Stäbe kannst du dann wieder Metallgewicht oder Metallklammern einsetzen)
- Eventuell auch der Einsatz von zusätzlichen Fixierstiften zwischen den Bauteilen (Stichwort: Loch durchbohren, Draht reinstecken.
- Auf möglichst geringe Wärmeabfuhr achten. Ich löte grundsätzlich ohne jegliche Kühlung für die Bauteile. Gekühlt werden maximale die Fingerspitzen, meistens aber erst dann wenn eszu spät ist.
- Für sehr wichtig halte ich auch den Einsatz eines Lötkolbens mit ausreichend hohem Energieeintrag an der Lötstelle. So hast du die Lötstelle schnell ausreichend heiß bevor die anderen Lötstellen ausreichend Temperatur bekommen um sich zu zerlegen. Größere Bauteile oder dickere Materialstärken (> 1 mm) löte ich grundsätzlich mit der Flamme.
- Auch ein Tipp ist über die Reihenfolge der Lötstellen nachzudenken. weil sich kleinere Stellen mit dünnerem Material am Besten zum Schhluß löten lassen.
- Bei Bauteilen, wie den Rahmen der kleinen Tragkraftspritzen sollten die Materialien schon vor dem Löten sehr gut gebogen sein und passen. Dann können solche Stellen auch mal weich werden ohne das sie auseinanderspringen.

Ich hoffe die Tipps helfenb erst mal weiter. Ansonsten hilft nur üben. und ein schalldichter Raum damit die anderen die ganzen bösen Worte nicht hören.

Bis dann
Wolfgang

Hallo zusammen,
die letzten Tage waren geprägt vom Bau eines weiteren Materialträgers, der sich direkt neben dem großen Regal auf der Fahrerseite befindet. Neben zwei Schubkästen sind dort zwei Trinkwasserkanister sowie etliche große Kunststoffwannen untergebracht.
Für das Modell besteht der Träger aus mehr als 35 verlöteten Messingeinzelteilen.


Auf dem Bild weiterhin zu sehen, die ebenfalls neu entstandene funktionsfähige Schlauchaufwickelvorrichtung für die heckseitige Bordwand.

Leider hat sich auch der erste gravierende Baufehler herausgestellt der dazu führte das weite Bereiche der Rückseite des fahrerseitigen Regal umgebaut werden mussten.
Grund für den Umbau war der Einbau der Halterung für die Saugschläuche. Im Rahmen dieser Arbeiten wurden auch gleich die Halter für die beiden zusammenklappbaren Bänke installiert. Im Moment bestehen die beiden Bänke erst einmal nur aus 3 mm Kunststoffplatten. Wenn ich mal Lust habe werden diese vielleicht noch einmal überarbeiten, so das die Bänke auch aufgestellt werden können.


Bis dann
Wolfgang